Les origines de l’industrie sidérurgique de la Sarre remontent aussi jusqu’au Moyen Âge. Jusqu’au 19^e siècle, la forme d’organisation dominante constituaient les petites entreprises artisanales.

Vers la fin du 18^e siècle, il existait 16 sites de production, répartis sur les divers territoires souverains et définis par les présences locales de minerai et de bois, dans la région du Hunsrück et du Hochwald, où les cours d’eau régionaux constituaient l’élément énergétique de base. Les sites étaient exploités à titre privé, à titre locatif ou dirigés par les souverains du territoire. À titre d’exemple, l’usine Neunkircher Schmelz est mentionnée dès 1593.

Quelques-unes des usines se développaient dans des structures protoindustrielles. Dans les années 1780, l’usine Dillinger, à qui le roi de France accorda une concession en 1685, employait par moments directement jusqu’à 40 ouvriers et indirectement jusqu’à 400 personnes.

À partir de 1768, l’usine Halberger, fondée en 1756 par le prince Wilhelm Heinrich von Nassau-Saarbrücken, fut louée à des entrepreneurs de Strasbourg et de Paris. La production annuelle des deux entreprises s’éleva à plusieurs centaines de tonnes. Le fer brut était commercialisé sous forme de produits semi-finis ou transformé sur place en outils agricoles, articles ménagers, fours, plaques de cheminée et en tôles.

Dans les années 1760, on s’essayait à Sulzbach et à Halberg à la fonte du fer brut sur base de charbon à coke, mais ce procédé ne parvenait pas à s’imposer. Non seulement en raison du fait qu’à cette époque, le charbon de bois était encore suffisamment disponible. Ainsi, la Sarre ne connut, comme ailleurs, les changements décisifs en matière de production et d’organisation qu’à partir du 19^e siècle.

L’intégration de la région sarroise à la France après la Révolution et les guerres napoléoniennes, fut synonyme d’accès à un marché favorable qui mettait fin aux règlements d’ordres et relançait la demande en matériel d’armement, qui n’avait pas seulement des effets positifs.   

En 1800, le Journal de Paris rapporta que la fonte Dillinger était de la même qualité que celle des Anglais et les petits articles de quincaillerie de l’usine se voyaient décerner plusieurs distinctions. Il existe également des documents sur des voyages d’informations vers l’Angleterre, le recrutement de main-d’œuvre étrangère et le brevet d’un procédé d’affinage du fer brut sur base de charbon.

En 1804, la société Dillingen construisait le premier laminoir pour tôles, dont les produits atteignaient également le niveau de qualité des produits anglais. Dès lors et jusqu’à aujourd’hui encore, la société établit de nouveaux critères en matière de production de tôles. D’autres éléments témoignent de la grande volonté d’innovation et d’investissement.

La réorganisation de l’Europe définie par le Congrès de Vienne touchait également les entreprises de la Sarre. Du jour au lendemain, elles se retrouvèrent dans des positions périphériques, entourées ou coupées des frontières intérieures et extérieures et, jusqu’à la création du Zollverein allemand en 1834, sans protection douanière performante face aux produits anglais et belges. Il en résulta une traversée du désert, liée à un processus de concentration et de modernisation.

Dès 1833, des usines de puddlage, une technique élaborée une fois de plus avec un savoir-faire anglais, étaient mises en activité et assuraient ainsi la survie de l’industrie sidérurgique. En ce qui concerne la source d’énergie, le charbon remplaça le bois, tandis que les minerais étaient approvisionnés de plus en plus loin, depuis la Lahn, le Luxembourg ou depuis la Lorraine. La Dillinger Hütte était le plus important producteur de tôle en Prusse, et les « Dillinger Blechlehre », un tableau des normes des épaisseurs des tôles devenaient la référence générale. 

En 1840, plusieurs trains de laminoirs et machines à vapeur étaient utilisés dans la Sarre ; des hauts-fourneaux au coke étaient mis en activité. Entre 1825 et 1840, la production tripla et prenait des airs industriels.  

Une relance favorisée par la création du Zollverein et la construction de la voie ferrée, qui améliorait les liaisons de transport. Le grand besoin sidérurgique faisait monter en flèche la demande en fer.  

Ce n’était pas le fruit du hasard si en 1856 les investisseurs belges/luxembourgeois se décidèrent pour la ville de Burbach, située non loin de Sarrebruck, en vue d’y construire une forge, site idéalement implanté entre la Sarre et le réseau ferré et directement sur la source d’énergie, à savoir le charbon. 

À la même période, le procédé Bessemer, une technique beaucoup plus rationnelle par rapport au puddlage, relativisait la qualité de localisation, car il ne fonctionnait pas avec les minerais luxembourgo-lorrains de la Minette (cf. l’introduction et les textes sur la Lorraine). En conséquence, le marché ferroviaire disparaissait et l’existence de la jeune société Burbacher Werk était menacée. Les entreprises cherchaient leur salut dans les innovations. Dans un premier temps, Burbach se spécialisait dans la production de poutres en fer laminées qui commençaient à remplacer le bois dans le secteur de la construction.

L'usine de Neunkirchen allait bientôt suivre, tandis que la Halberger Hütte connaissait un vrai succès dans la fonte de tuyaux et la société Dillingen confirma sa position en matière de production de tôles.

D’une part, vers la fin des années 1860, la sidérurgie sarroise employait environ 4 000 personnes. D’autre part, l’avenir face à l’acier Bessemer était incertain. Ce n’était pas le fruit du hasard si Burbach s’essayait tôt dans la transformation du fer brut de la minette en acier Bessemer, quoiqu’en vain.

Il n’était donc pas moins surprenant que l’ensemble des aciéries sarroises acquéraient rapidement des brevets du procédé Thomas (pour le procédé Thomas, cf. les autres textes). Cependant, seule la Neunkircher Hütte, certainement la première usine en Allemagne, appliquait ce procédé dès 1881.

Dillingen, Burbach et la Völklinger Hütte, usine fondée en 1880 et revitalisée en 1873 par la famille Röchling, n’appliquaient que dans les années 1890 le procédé Thomas, à une période où la conjoncture était à nouveau favorable. (cf. les textes sur la Lorraine).

Dès lors, la fabrication en masse de l’acier constituait le principal pilier des usines. Jusqu’au début de la Première Guerre mondiale, la production des six grandes aciéries s’éleva à environ 2,2 millions de tonnes de fonte brute. On comptait également 1,7 millions de tonnes d’acier Thomas, ce qui correspondait à pas moins de 16 % de la production allemande.

Dix pour cent des 27 000 salariés travaillaient dans des filiales en dehors du territoire de la Sarre, notamment en Lorraine. Une partie de la production fut délocalisée en Lorraine, en délaissant le charbon pour se concentrer sur le minerai. Deux raisons principales sont a retenir : d’une part, le processus de fusion ne nécessitait qu’une unité de coke contrairement à trois unités de minerai, d’autre part, le charbon de la Sarre, en tant que facteur de localisation, perdait de son importance en raison de sa qualité et des difficultés de livraison. 

En 1878, seuls deux hauts-fourneaux  sur dix des usines sarroises produisaient de la fonte sur base de minerai, tandis qu’en Lorraine ou au Luxembourg on comptait 18 hauts fourneaux sur 42 en 1910. Pendant un moment, la société Dillingen délocalisait intégralement la phase de la fonte brute à Redingen au Luxembourg. 

Cependant, le caractère diversifié des usines sarroises ne se perdait pas. Car l’augmentation des coûts d’énergie plaidait en faveur d’un groupement étroit entre production et transformation « in einer Hitze » (dans une chaleur) et donc en faveur des structures verticales.

Il est à se demander si les groupes sidérurgiques de la Sarre envisageaient vraiment la délocalisation intégrale de leurs activités sur le minerai au début du 20^e siècle, comme rapporté à plusieurs reprises. En raison des coûts de transaction élevés et vue la situation politique instable, le doute persiste.

Après la Première Guerre mondiale, le « bassin sarrois » tomba, notamment en raison de son noyau sidérurgique, sous l’administration de la Société des Nations, un événement qui amena une nouvelle situation, marquée par des changements des structures de marché et des conditions de propriétés, ainsi qu’une perte partielle des installations lorraines.

Le marché avec l’Allemagne et la France restait toutefois en franchise. D’autre part, les mines de la Sarre contrôlées par la France pratiquaient une politique des prix élevés, tandis que la situation insatisfaisante par rapport au réseau de transport était conservée et que les intérêts divergents des usines rendaient impossible toute politique commerciale commune.

Ce n’est qu’à partir de 1924 que la situation commençait à se stabiliser et que l’industrie sidérurgique commençait à prospérer. En 1926, le groupe Kölner Otto Wolff Gruppe participa à 40 % au groupe Neunkircher Eisenwerk AG anciennement Gebrüder Stumm.

En 1929, le nombre de personnes occupées, à savoir environ 37 000 salariés, atteignait son niveau historique, favorisé par un franc faible, des relations internationales stables et des ententes favorables. En revanche, la productivité du travail au niveau de la phase de la fonte brute se situait, en raison d’installations vétustes, à environ un tiers en dessous de celle de l’industrie de la Ruhr, et la transformation, secteur rentable, était négligée.

Même si elle arrivait à rattraper son retard de productivité par rapport à la Ruhr entre 1929 et 1934, la sidérurgie de la Sarre conservait un déficit structurel (cf. les textes sur la Lorraine). La Minette participait à 80 à 90 % aux minerais transformés.

En raison des interdépendances, le vote des Sarrois pour une Allemagne nazie en 1935 n’avait pas de grandes répercussions sur l’approvisionnement du minerai.   

En même temps, l’armement militaire massif du régime NS garantissait un flux de commandes régulier et apportait une augmentation des capacités. Comparées aux années 1928 et 1938, les aciéries sarroises augmentaient leur production d’environ 15 % pour un effectif réduit de 10 %, à savoir environ 33 000 personnes. 

En 1945, la Sarre se trouvait à nouveau entre deux fronts. Les usines étaient fermées pendant cinq ans, même si le rattachement économique à la France résultait déjà en 1947. À titre d’exemple, l’usine Dillinger Hütte fusionna en 1948 avec des entreprises françaises pour former la SOLLAC (Société Lorraine de Laminage Continu) et se spécialisait sur des tôles fortes.

En 1952, la production des aciéries de la Sarre atteignait à nouveau le niveau d’avant-guerre, plus tard, dès 1955, les capacités étaient à nouveau utilisées à plein régime, suivies de presque vingt années favorables. Entre autres, l’usine Dillinger Hütte construisait en 1961 le premier site de coulée continue à brames du monde. En 1967, l’usine Burbacher Hütte, filiale de l’ARBED, absorba la société HADIR (Hochofen- und Stahlwerk AG Differdingen-St. Ingbert-Rümelingen).

Par la participation de 32,4 % de la société Neunkircher Eisenwerke à la société anonyme Dillinger Hüttenwerke, l’ARBED contrôlait désormais l’ensemble des sites de la Sarre, à l’exception de l’usine Halberger Hütte, spécialiste de la fonte, qui appartient depuis 1972 entièrement au groupe Saint-Gobain—Pont-à-Mousson, fusionné en 1970.

Une fois de plus, cette situation met en lumière les structures transnationales de la sidérurgie typiques pour les régions. 

L’aciérie à l’oxygène, une technique très moderne, que l’on commençait à pratiquer dès 1980 à Völklingen, revêtait un caractère symbolique. Le regroupement de la production de coke et d’acier brut du groupe à Dillingen s’effectuait en 1981/82 (ROGESA (Roheisengesellschaft Saar mbH); ZKS (Zentralkokerei Saar GmbH).

Fin 1981, le premier haut-fourneau fut fermé à Neunkirchen. En même temps, on enrichissait la gamme de produits d’acier de qualité et haut de gamme, accompagnée d’une révision du programme.

Cependant, le marché exigeait d’autres adaptations. Au milieu de 1982, les sociétés Stahlwerke Röchling-Burbach GmbH et Neunkircher Eisenwerk AG fusionnèrent pour former le groupe ARBED-SAARSTAHL GmbH. En conséquence, trois aciéries ne formaient plus qu’une.

Cinq aciéries sur sept furent abandonnées, le nombre de trains de laminoir fut réduit de 21 à 8, une concentration accompagnée d’une augmentation des capacités de presque 40 %.

On s’attendait en vain à une amélioration de la situation. En conséquence, investissements et mauvaises nouvelles du marché sidérurgique se succédaient. Au milieu des  années 1980, l’usine Halberger Hütte ferma ses portes, tandis que la société Dillingen mettait en activité le laminoir le plus performant du monde.

En 1989 eut lieu la fusion des deux sociétés sidérurgiques Dillinger Hütte et Saarstahl pour former Finanzholding DHS – Dillinger Hütte Saarstahl. Le groupe était détenu à 70 % par Usinor-Sacilor, dans la succession de SOLLAC, à 27,5 % par la Sarre et à 2,5 % par l’ARBED. Après le dépôt de bilan en 1993, la Saarstahl ne participait plus à la DHS à partir de 1994.

La procédure d'insolvabilité de la Saarstahl s’acheva en 2001. Le groupe SHS (Struktur-Holding-Stahl GmbH & Co. KG aA), dans lequel sont regroupés les participations publiques, et la Dillinger Hüttenwerke sont depuis les actionnaires majoritaires avec 75 % de participations.

L’évolution avait traversé enfin les périodes les plus moroses. Grâce à un programme d’investissement important et la hausse de la conjoncture sidérurgique mondiale, le spécialiste du fil machine, de l’acier en barres et des produits semi-finis, ainsi que ses sites sarrois Völklingen, Neunkirchen et Burbach, était en mesure de prendre un nouveau départ. 

Ces dernières années, Dillingen connaît un grand succès en tant que producteur de niche et fournisseur de tuyaux en tôle destinés aux marchés d’énergie en pleine croissance. 

Vers la fin des années 1980, St. Gobain divisait la Halberger Hütte en une entreprise sous-traitante de canalisation et une entreprise sous-traitante d’automobile. Cette dernière œuvre indépendamment sous l’appellation de Halberg-Guss depuis 1991 et coule entre autres des blocs de moteur, tandis que Saint-Gobain Gussrohr produit avec succès des tuyaux en fonte ductile.

L’ancienne société Mannesmann Röhrenwalzwerk à Bous, fondée en 1886, qui appartient depuis 1998 à la société Georgsmarienhütte GmbH, produit aujourd’hui encore sous l’appellation Stahlwerk Bous GmbH des demi-produits destinés à l’industrie des tuyaux. 

En 1994, l’UNESCO a classé l’Usine sidérurgique de Völklingen site patrimoine culturel, véritable témoin de la synthèse réussie entre passé et présent. Une histoire dont fait intégralement partie la sidérurgie, malgré un site de production sous-optimal.